Казаньоргсинтез — нефтехимическая компания, лидер по производству поликарбоната и полиэтилена на российском рынке. Предприятие также производит бисфенол А, фенол, ацетон и другие продукты органического синтеза. Входит в группу СИБУР

Компания в цифрах:

• №1 на рынке российского производства поликарбоната с долей 100%
• №2 на рынке полиэтилена в России с долей 20%
• 1 млн тонн полимеров производится на предприятии в год
• 4 км² занимает производственная площадка компании
• 64% акций принадлежат СИБУР Холдинг

Структура выручки:

• 70% полиэтилен
• 20% пластик
• 10% полуфабрикаты и продукты нефтехимии

Полиэтилен

Казаньоргсинтез работает на газовом сырье — это этан и пропан, которые компания закупает у Газпрома и Татнефти. Расходы в этой отрасли больше всего зависят от стоимости сырья и энергии.

Компания выпускает 1 млн т продукции в год, в т. ч. 700 тыс т полиэтилена и 100 тыс т поликарбоната.

Процесс производства полиэтилена:

1. Нагрев газа и получение этилена
   Сырьё подают в печи, где его разогревают до 800–900°C. При такой температуре газ «ломается» на более простую молекулу — этилен.
2. Превращение этилена в пластик
   Очищенный этилен подают в реакторы под давлением. Там газ соединяется в длинные цепочки — это и есть полиэтилен. От настроек реактора зависит марка продукта: гибкая плёнка, жёсткие трубы или плотная упаковка.
3. Формирование гранул и отгрузка
   Готовый полиэтилен выходит в виде расплава. Его сразу охлаждают и режут на гранулы размером 3–4 мм. Такой формат удобен для переработчиков, которые делают из гранул: плёнку, пакеты, канистры, трубы, кабельную изоляцию и бытовые изделия.

Пластик

Компания производит прозрачный ударопрочный пластик — поликарбонат. Это материал, который выглядит как стекло, но выдерживает в 200–250 раз больше ударной нагрузки, не трескается, не мутнеет и сохраняет форму при перепадах температур.

Он используется в автомобилях, строительстве, электронике, медоборудовании и наружных конструкциях. Завод способен выпускать 100 тысяч тонн такого пластика в год, что делает площадку ключевым производителем на российском рынке.

Поликарбонат не имеет отношения к газовому сырью. Его производят из химических веществ, получаемых из нефти:

• Бензол — исходная химическая база
• Фенол и ацетон — промежуточные продукты
• Бисфенол-А — главный строительный элемент поликарбоната

Все эти вещества проходят несколько стадий обработки, чтобы превратиться в прозрачный ударопрочный материал.

Процесс состоит из 4 технологических шагов:

1. Окисление пропилена и бензола
   На этом этапе из сырья получают базовые химические соединения — фенол и ацетон. Это подготовка «фундамента» для будущего поликарбоната.
2. Получение бисфенола-А
   Фенол и ацетон соединяют. Через конденсацию образуется бисфенол-А. Это ключевая молекула — «кирпичик», из которого дальше собирают поликарбонат.
3. Синтез поликарбоната
   К бисфенолу-А добавляют углекислый газ и окись этилена. При нагреве и катализаторах начинается реакция, в которой формируются длинные прочные полимерные цепочки — так появляется сам поликарбонат.
4. Гранулирование и подготовка к отгрузке
   Полученный материал охлаждают, дробят на гранулы размером 2–3 мм, сушат и фасуют. В таком виде поликарбонат удобен для переработчиков и легко транспортируется.

Поликарбонат используют в самых разных сферах благодаря его прочности, прозрачности и лёгкости. В строительстве из него делают листы для теплиц, навесов, козырьков и шумозащитных экранов: материал хорошо пропускает свет, но почти не проводит тепло.

В автомобилестроении он применяется для фар и светотехники, где важна ударостойкость и стабильность формы — поликарбонат не мутнеет и не трескается. В быту его используют для бутылок и многоразовых контейнеров.

Полуфабрикаты и продукты нефтехимии

В этот сегмент входят фенол и ацетон, которые используют для получения бисфенола-А и поликарбоната, а также МТБЭ — компонент для улучшения качества бензина.

Эти продукты частично идут на собственные нужды предприятия, а частично продаются другим химическим компаниям, где они используются как сырьё для лакокрасочных материалов, моющих средств, растворителей и различных полимеров.

Unit-экономика

Компания продает 1 тонну полиэтилена в среднем за ₽100 тыс. Из этой суммы компания получает ₽13,5 тыс. чистой прибыли. Стоимость производства составляет ₽86,5 тыс. из них:

• ₽45 тыс. сырье этан и пропан
• ₽8 тыс. электроэнергия для печей и реакторов
• ₽8 тыс. зарплаты персонала
• ₽8 тыс. аренда и содержание помещений
• ₽7 тыс. ремонт и обслуживание установок
• ₽7 тыс. логистика, хранение и упаковка продукции
• ₽3,5 тыс. налоги и прочие обязательные расходы

В июле 1958 года Совет министров РСФСР создал дирекцию будущего завода органического синтеза в Казани.

13 июля 1963 года предприятие выпустило первые партии фенола и ацетона. В 1964 и 1965 годах заработали производства изопропилбензола, этилена и полиэтилена высокого давления. В 1966 году завод впервые вышел на экспорт.

В 1970 и 1973 годах завод расширил мощности по этилену и полиэтилену, а в 1980 году начал выпуск полиэтилена низкого давления.

В 1983 году предприятие освоило производство сэвилена, уникального для СССР сополимера, востребованного в упаковке и медицине. К 1988 году завод стал одним из крупнейших производителей полиэтилена в стране, выпуская свыше 350 тысяч тонн в год.

В 2003 году ключевым акционером группы стал ТАИФ, который предложил план глубокой модернизации. В 2004 году была утверждена инвестиционная программа, рассчитанная до 2010 года. За шесть лет построили завод бисфенола А и комплекс поликарбонатов, обновили этиленовый и полиэтиленовый производства и довели выпуск полиэтилена низкого давления до 510 тысяч тонн.

К 2020 году завод поставлял продукцию в 35 стран, а экспортная выручка превысила ₽12 млрд.

В 2021 году ТАИФ стал частью СИБУРа. Объединенная компания занимает 80% нефтехимического рынка РФ и, входит в топ-5 крупнейших нефтехимических компаний в мире.

В 2024 году предприятие продолжает строительство нового комплекса производства сэвилена мощностью 100 тысяч тонн, который позволит закрыть потребности российского рынка.

1. Продажи в России защищают сбыт
   99% выручки компания получает внутри страны. Это снижает чувствительность к внешним ограничениям и логистике экспорта.
   
   
2. Монополия на поликарбонат в РФ
   Казаньоргсинтез единственный производитель поликарбоната в стране. После модернизации мощность линии доведена до 100 тыс т в год, что позволяет закрывать основную часть внутреннего спроса и сокращать импорт.
3. Сильная сырьевая интеграция в составе СИБУРа
   СИБУР - крупнейший нефтехимический холдинг России с мощной сырьевой и научно-технической базой, а также налаженной системой дистрибуции и сбыта

1. Перевод на толлинг после покупки Сибуром
   Если завод перейдёт на такую схему, он будет зарабатывать не на продаже своей продукции, а только на услуге по переработке сырья заказчика. Из-за этого прибыль компании станет заметно ниже.
2. Слабый спрос в России и падение цен на полиэтилен
   Спрос на полиэтилен внутри страны может падать, и это сразу снижает цены. Так уже было: когда производители упаковки уменьшили выпуск из-за ухода крупных производителей товаров повседневного спроса, они стали покупать меньше сырья.
3. Трудности с модернизацией оборудования из-за санкций
   Большая часть нефтехимического оборудования зарубежная. После санкций поставщики ушли, и без их поддержки сложно покупать, обслуживать и запускать установки. Российских аналогов для части технологий нет, поэтому модернизация и ввод новых мощностей могут задерживаться.

1. Переведут ли завод на работу по переработке сырья заказчика?
2. Удержатся ли цены на полиэтилен и пластики или начнётся падение?
3. Сможет ли компания модернизировать производство под санкциями?